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机械设计车间管理体会

分类:工业 未分类 131 0
一、车间管理之5难点
1. 应对变数
车间存在太多的变数,比如计划、模具、设备等充满了不可预见性,我们很难做到事事料敌机先,因此快速的反应就是车间管理的一个重点。这要求我们现有人员的素质要更高。所以我认为一个车间里最重要的就是工作培训,因为所有事都由人这个基本的生产要素来完成。同时我们也要清楚的看到,个人的力量毕竟是渺小的,要发挥团队的力量,个人力量与团队智慧相结合,可以使工作事半功倍。我多年来一直致力于一个完善的团队建设,我个人认为团队的力量是无穷的,一个人无法将事情做到面面俱到,滴水不漏。
2. 培训效果保证
培训之前要有计划,当前最需要让员工知道的是什么,一定要有针对性。比如,对技术员的培训以什么为主,什么为辅,对生产线员工的培训以什么为主,对领班或班组长的培训以什么为主,并形成文件,保存备档并以此培训档案作为考核依据。如果培训了没有效果还不如不培训。同时要针对薄弱环节进行培训,比如全员参与5S建设培训课程,针对技术员、领班等技术管理层人员进行TPM,SMED方面的培训。进行这些培训之前,我们一定要先让受训人员意识到这些工作所能带来的益处。
3. 考核落实
俗话说,人无压力轻飘飘,建立良好的规章制度,树立榜样,奖罚分明。要将考核制度坚持,传承下去。比如员工的日绩效考核,技术员当班工作审评,车间周评,5S月评,对我们所培训过的一些课程,要持续的进行下去,并要有完善的制度约束。
4. 工作细分,明确岗位职责,各司其职
每个岗位分配的事情不要太多,让大家将工作做细,做精。比如,模具谁保养,不良品谁管理等等。这样子说可能会让人觉得过于浪费人力资源,其实不然,我比较喜欢海尔CEO的一句话,“把平凡的事做好就是不平凡,把简单的事做好就是不简单”,对每个岗位制定合理,适当的岗位说明书,明确各个岗位的职责,使员工明白自己的工和职能。尽量减少越级指挥,尽量要学会对问题进行论证,减少一言堂的情况出现,我们经常可以看到很多企业中,主管级高职干部,往往都是说话出口成文,但常常并非从实际出发。
5. 狠抓品质
抓品质主要有两点:一是杜绝不良品流入后工序,二是降低不良,提升生产效率。这就需要我们认真分析品质缺陷,找出问题以更好地解决问题。问题应在定期的品质沟通会上提出,并在提出之前拿出一份解决方案,至少在本部门内通过的一个可行性方案。在内部我们要分析自身的原因和不足,造成不良的环节在那里,并想出办法解决,做到了这些,才有胆气与其他部门沟通。
二、注塑环节之10大浪费
1. 注塑模具结构设计、加工不合理,导致试模、改模次数多,料、电、人工浪费很大;
2. 注塑件浇口及周边毛边多,后加工量大,机位人手多,人工浪费大;
3. 注塑模具使用、维护、保养意识低,生产过程模具故障多甚至损坏,停机修模频繁造成浪费;
4. 注塑机使用、维护、保养工作差,注塑机使用寿命缩短,停产修机所造成的浪费; 
5. 注塑车间人员编制不合理,分工不明,职责不清,该做的事没人做,导致注塑生产不顺畅造成浪费;
6. 职业技能培训不到位,岗位人员工作能力低,工作质量差,调机时间长,出现问题多造成浪费;
7. 观念落后,不与时俱进,不学习,不进步,注塑技术管理水平低,注塑生产过程中生产效率低造成浪费;
8. 注塑过程控制工作不到位,生产中废品量大,不良率高,批量退货造成浪费;
9. 试模及注塑生产中原料使用超计划,机位水口料或胶头未严格控制,塑胶原料损耗大造成浪费;
10. 注塑生产计划安排或排机不当,频繁转模或调换机台生产所造成“料”“工”“费”损耗。
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