激光切割六个实用功能（2）

四、集中穿孔
集中穿孔，也称预穿孔，是一种加工的工艺，并非机器本身的功能。激光切割较厚板材时，每一轮廓的切割加工都要经历两个阶段：1.穿孔、2.切割。
常规加工工艺（A点穿孔→切割轮廓1→B点穿孔→切割轮廓2→……），所谓集中穿孔，就是将整张板上的所有穿孔过程提前集中执行，然后回头再执行切割过程。
集中穿孔加工工艺（完成所有轮廓的穿孔→回到起点→切割所有轮廓），与常规加工工艺相比，集中穿孔时，机器的运行轨迹总长是增加了的。那为什么还要采用集中穿孔呢？
集中穿孔可避免过烧。厚板穿孔过程中，在穿孔点周围形成热量聚集，如紧接着切割，就会出现过烧现象。采用集中穿孔工艺方式，完成所有穿孔、返回起点再切割时，由于有充分的时间散热，就避免了过烧现象。
集中穿孔可提高加工效率。目前，仍有许多激光切割机不具备自动调焦的功能。加工厚板，穿孔、切割两个阶段的工艺参数（激光模式、功率、喷嘴高度、辅助气体压力等）是不同的。穿孔过程中喷嘴高度要高于切割过程。如果采取常规的加工工艺（轮廓1穿孔→轮廓1切割→轮廓2穿孔→轮廓2切割→……），为了保证切割质量和效率，激光束的焦点只能按照切割的需要人工调定到最佳位置（试想如果是这样：一开始，将焦点人工调定到穿孔所需要的位置，穿孔；然后，再将焦点调到切割所需要的位置，切割；再调到穿孔位置，穿孔；……；直至加工完成——这简直是恶梦）。因此，穿孔时的焦点就必定不在最佳位置，穿孔时间也就较长。但是，采取集中穿孔方式，就可先将焦点调整到适合穿孔的位置，待穿孔完成后，使机器暂停，再将焦点位置调整到切割所要求的最佳位置；这样，穿孔时间可缩短一半以上，大大提升效率。当然，如必要，还可在集中穿孔和切割中间调整或改变其他工艺参数（比如可使用空气＋连续波进行穿孔，而使用氧气进行切割，中间有足够的时间完成气体的切换）。我们一般把驱动聚焦镜自动变焦称作F轴；像这样采用手动变焦进行集中穿孔、切割，是不是可以叫做“H”（Hand）轴“变焦”呢？
集中穿孔也有风险。如果在切割过程中发生碰撞，致使板材位置变动，则尚未切割的部分可能报废。集中穿孔工艺需要自动编程系统的帮助。
五、桥位（微连接）
进行激光切割加工时，板料被锯齿状的支撑条托住。被切割下来的零件，如果不够小，不能从支撑条的缝隙中落下；如果又不够大，不能被支撑条托住；则可能失去平衡，翘起。高速运动的切割头可能与之发生碰撞，轻则停机，重则损坏切割头。利用桥位（微连接）切割工艺，可避免发生此种现象。在对图形进行激光切割编程时，有意将封闭的轮廓，断开若干处，使得切割完成后零件与周围的材料粘连在一起，不致掉落，这些断开处，就是桥位。也称为断点，或微连接（这种叫法源自对MicroJoint的生硬翻译)。断开的距离，约0.2～1mm，与板料的厚度成反比。基于不同的角度，有了这些不同的叫法：基于轮廓，断开了，所以叫断点；基于零件，与母材相粘连，所以叫桥位或微连接。
桥位将零件与周围材料连在一起，成熟的编程软件，可根据轮廓的长度，自动加上合适数量的桥位。还能区分内外轮廓，决定是否加桥位，使不留桥位的内轮廓（废料）掉落，而留桥位的外轮廓（零件）与母材粘连在一起，不掉落，从而免去分拣的工作。
六、共边切割
如果相邻的零件轮廓是直线，且角度相同，则可以合为一条直线，只切割一次。此即共边切割。显而易见，共边切割减少了切割长度，可显著提高加工效率。共边切割并不要求零件的外形是矩形。如下图。
天蓝色线条为公共边，共边切割，不仅节省切割的时间，而且减少穿孔的次数，因此，效益非常明显。假如每天因共边切割节省1.5小时，每年约节省500小时，每小时综合成本按100元计，则相当于一年额外创造了5万元效益。共边切割需要仰赖于智能化的自动编程软件。